涂膜与底材之间可通过机械结合、物理吸附、形成氢键和化学键、互相扩散等作用结合在一起。这些作用所产生的粘附力，决定了漆膜与底材间的附着力。这种附着力应是漆膜和底材之间各种结合力的总和。

附着力不好时应采取如下措施：底材打磨、降低涂料施工粘度或者提高施工温度或烘干均能提高机械结合力以及扩散作用而提升附着力。使用附着力促进剂也是行之有效的方法

安全特性刺激数据:眼睛-兔子100毫克/24小时中度

毒性分级:

急性毒性:口服-大鼠LD50:560毫克/公斤;口服-小鼠LD50:1250毫克/公斤

可燃性危险特性:受热分解有毒氧化氮、氧化硫气体

类别:有毒物品

灭火剂:砂土、干粉、泡沫

职业标准:TWA5毫克/立方米;STEL10毫克/立方米急救措施症状:恶心、呕吐、腹泻，重者头晕，心律、呼吸加快，血压下降，抽搐、循环衰竭

急救治:误食者应迅速催吐、洗胃、导泻。对症治。忌油类食物，禁酒。

注意事项:不能与铜、gong剂及碱性药剂混用或前后紧接使用

在国家环保政策趋严及社会公众环保意识提高的背景下，橡胶助剂企业面临较大的环保压力，现有竞争格局将被逐渐打破，技术水平低、品种单一、规模小、环保设施不齐全的企业面临被减产、停产或被市场淘汰的风险；同时，占据市场主导地位、注重环保的大型企业将在行业转型升级过程中得到整体竞争实力的增强。中国橡胶助剂产量也连续创新高，达到近122万吨。2018年受下游需求持续增长的影响，预计产量将达到125万吨以上。从应用角度来讲，相对复杂一点的会用DM，很简单的加工可以直接用M。

橡胶硫化工艺知识介绍       一、传统橡胶硫化工艺       1、影响硫化工艺过程的主要因素：       硫磺用量。其用量越大，硫化速度越快，可以达到的硫化程度也越高。硫磺在橡胶中的溶解度是有限的，过量的硫磺会由胶料表面析出，俗称“喷硫”。为了减少喷硫现象，要求在尽可能低的温度下，或者至少在硫磺的熔点以下加硫。根据橡胶制品的使用要求，硫磺在软质橡胶中的用量一般不超过3％，在半硬质胶中用量一般为20％左右，在硬质胶中的用量可高达40％以上。       硫化温度。若温度高10℃，硫化时间约缩短一半。三是橡胶助剂母粒或少粉尘化，以减少粉尘污染，改善制品生产时现场环境。由于橡胶是不良导热体，制品的硫化进程由于其各部位温度的差异而不同。为了保证比较均匀的硫化程度，厚橡胶制品一般采用逐步升温、低温长时间硫化。       2、硫化时间：这是硫化工艺的重要环节，时间过短，硫化程度不足（亦称欠硫）。时间过长，硫化程度过高（俗称过硫）。只有适宜的硫化程度（俗称正硫化），才能保证良好的综合性能。